广汽黄永生简历 对话黄永生:智能化是人与机器的最佳结合
(文/搜狐汽车 杨亚楠)说不清从何时起,国内汽车行业开始陷入到对“自动化”的迷恋中,似乎只有完全依赖机器、摒弃人工,才是最可靠、最先进的生产方式,才是与“智能制造2025”“工业4.0”这些高大上理念相契合的。
在这种风气下,花费巨资采购国外机器,引入全套生产模式,原封不动地照搬一切,似乎这样就能够解决精益化生产中的一切问题,就能保证生产与品质达到未来行业的标准与要求。某车企领导就曾不无自豪地说:“我工厂里所有的设备都是ABB这些国际大企业的,甚至每一块地砖都是德国进口的。”
或许是真的在“迷恋机器”的路上“中毒”太深,以致于忽略了一个基本的逻辑问题:如果单靠重金砸几套设备就可以进入“工业4.0”,那岂不是每一个车企的步伐都是一致的,在这样“齐步走”式的行进中,又怎么可能出现分化?又如何淘汰弱者,涌现强者呢?故而业界时下又都热衷于谈论“工匠精神”,似乎正是对前一种风气的纠偏。
9月初,搜狐汽车“纵横中国——合资车企品质之旅”第二季来到广汽本田,一行专家学者与媒体参观了有“智慧工厂”之称的广本第三工厂。说第三工厂名声在外并不为过,外界很容易为其附会出类似“全自动化”般的幻想。但在广汽本田的理念中,“通过人的智慧,想办法削机器人数量,让机器人的效率得到最大的提升”是最为显著的特征。
按照广汽本田的生产哲学,人工并非完全能被机器所替代的,机器也并非适合所有工序,所谓“智能化”,就是将人与机器各自擅长的部分做到最好,并且将两者实现最佳的组合。而这种组合的最终落脚点,就是效益的最大化。
一个令人惊叹的事实是,在广本第三工厂的发动机生产线上,过去产品完成后的“冷试”与“热试”都被取消了。广本的做法是,通过在每一个装配生产流程中的自测,来消除过程中的问题,并通过数据化与信息化的方式,确定每一道工序都有迹可循,一个点发生问题,立即可以追根溯源予以解决。
“这种生产模式下,我们生产的发动机还没有一例点火失败的例子。”广汽本田生产本部副本部长黄永生不无自豪地表示。在本次走进活动中,搜狐汽车也有机会与黄永生进行了对话,通过他的讲述感受广汽本田对“智能制造”的独特理解,以及通过第三工厂所进行的极具创造力的实践。
以下为对话实录:
搜狐汽车:广汽本田第三工厂有“智慧工厂”之称,您是如何理解“智慧”这个词,又将如何诠释其与工厂之间的关系?相比于广本第一工厂和第二工厂,第三工厂最重要的改进与提升在哪里?又有哪些东西得到了传承?
黄永生:从“智慧”这两个字来说,第一个方面是要发挥人的智能与机器智能化的最大化,使整个工厂效益最大化。具体来说,就是机器智能化和人的最佳结合。
第二个方面是技术的先进性和人思维考虑的前瞻性结合起来,现在技术在不断发展,我们在进行工厂设计的时候,要有充分考虑到发展的前瞻性,怎么采用最先进的技术。全世界不断有更先进的技术涌现,怎么选用、选用什么最合适的都要经过深思熟虑,这就是人的智慧与先进技术之间的平衡。
第三个方面是对资源的充分利用,第三工厂在建设之初就被设计成智慧型工厂,简单来说就是怎么样实现资源利用最大化。今天大家看到我们奉行的smart SSC的理念,一方面节约土地资源,另一方面减少投资,提高人的效率,这就是资源利用最大化的体现。
第四个方面是信息技术。对于“智慧”来说,现在由于信息技术的发展,这些信息技术怎么在生产的过程中体现、应用,从而最大化发挥信息技术的效率,帮助我们提升工厂生产效率以及在质量管理、成本空间等方面发挥作用,是值得我们持续深入研究和探索的。对于“智慧”这个词,我的理解是这样的。
从第三工厂的建设来说,最大的亮点还是在最初工厂建设时理念的确定。我们确定smart SSC的理念,通过这样的理念来引导整个工厂的建设过程。在整个建设过程中,所有参与工厂建设的人员,包括技术人员、管理人员都是围绕同一个理念,从而召开所有的工厂建设的规划以及在工艺上人员的安排,都是在这个理念的指导下实施的。
所以可以看到整个工厂建设的协调性包括自动化程度都非常高,焊装达到了百分之百,涂装也是行业比较领先的,涂装密封胶的机器人自动化也是百分之百。
在发动机工厂,一些新技术的采用,都是在smart SSC理念的引导下,所以最后有了工厂建设的效果。占地面积削减了45.5%,投资下降了26%,整个工厂建设最终取得了比较好的效果,smart SSC在整个第三工厂始终贯穿。
在整个建设过程中,我们的自主性非常强,我们说智慧工厂,就是每个人要发挥自己的智慧,智慧的发挥是靠我们在建设工厂参与中,每个人要自己去考虑,不断提出建设性或者创造性的想法,这个是我们一直在做的。
在整个工厂建设中,大家可以看到没有日方技术支援的情况下,靠广汽本田企业内部员工作为主导,在这个理念引导下,最适合的就是最好的,以这样的方式来坚持,实现了今天的效果。
搜狐汽车:新工厂一方面在着重提升效率,另一方面也更为重视追求产品品质,相比过去,第三工厂在品质上是否有着更为严格的要求和目标?与本田在华以及全球其他工厂相比,第三工厂有哪些特点与优势?
黄永生:建设第三工厂的时候,除了有这个理念之外,我们还确定了这个工厂的目标,也就是打造QCD全球最先进的工厂,这是作为第三工厂建设的总体目标。Q是质量,所以我们始终把质量放在第一位,对于广汽本田来说,质量就是第一位,所以在建设的时候,不管从工艺的布置、设备的采购、标准的制定以及员工质量意识的培训等方面,都是确定了一整套措施,来保证整个生产工作的质量。
从冲压开始,一直到自动装箱,确保每一个零件都能到位,焊装是百分之百机器人自动化,保证六面焊装一次装甲,一次到位,保证焊装的精确度。涂装刚才也讲了,密封胶机器人自动涂布,也是保证密封胶涂装的质量,到总装自动检查完结。
发动机的装配大家也看了,每一个工序操作完结以后自动化检测,保证质量完全达到标准,最后可以不用冷试不用热试,发动机点火、装车点火。在最后投产之后,三线现在的质量水平完全达到了一线、二线以及本田全球同样的标准,投产三个月就已经超过了自己当时制定的质量目标,而且在投产到现在,第三生产线生产稳定性非常好,每个月都是达成我们的生产目标,这就是靠设备的稳定性和人员的熟练程度来保证的,最终确保第三工厂生产出来的产品是高品质的。
搜狐汽车:第三工厂首次实现了广汽本田自己生产发动机,过去还是要对外采购,这对于广本而言有何意义?在制造发动机的过程中,质量把控和制作工艺上,相比过去对外采购又有哪些提升和改变?
黄永生:对广本来说,每个员工的梦想都是希望有自己的发动机,自己的心脏,过去一直是我们的合作伙伴提供发动机。我们那时候还是以整车装备为主,实现了发动机的自主生产以后,广汽本田就成为真正意义上的完整的汽车制造企业。发动机是核心,掌握了这方面的制造技术,这对广本是非常有意义的事情,这才可以说我们是完整的汽车生产商家。
广本在这个过程中,很多做发动机的人也都是在工厂建设过程中一步步培养锻炼出来的,对发动机制造技术的掌握,也是通过不断摸索不断积累经验,所以才有现在大家看到的发动机工厂。
我们现在发动机在铸造那一块引进了全球现阶段最先进的电动压铸机,就是钢铁的压铸设备,电动压铸机,相关联的配套设施也是非常完善的,在钢板加工方面,我们的生产线高精度的设备占了大部分,粗加工精加工我们是分开的,大部分是采用了现在最先进的设备,但是投资比过往生产线的投资节约了很多。发动机在整个方案制定,前期策划发挥了很大的作用。
在发动机装备方面,今天我们大家看到我们采用的是IFID的视频技术,采用了电动拧紧工具,这样来保证所有拧紧的参数是按照标准设定到位,而且能确保品质的一种工艺。最后大家看到装备岗位的检测,我们投入的检测设备特别多,对员工工序的装备质量有严格的管控,在这种情况下,才保证我们发动机装配技术,最终实现突破。必须要有非常有力的质量保证体系信心支撑才能做到这样。
搜狐汽车:整个工厂的设计和最初的规划,基本都是中方团队自己做的,广汽本田是一个中日合资的公司,这是不是反映出来我们在自主人才培养包括技术是不是有些进步?第三工厂建设工作自主人才发挥的作用能不能详细的解释一下?
黄永生:广汽本田成立到现在18年了,在18年过程中,人才的培养是逐步逐步提高的。最初引进本田技术的时候,第一工厂有很多本田的技术支援人员过来和我们共同做,当时发展自己的模式,完成了工厂改造,很快实现了生产。合资不到一年就进入了量产。
第二工厂,就是大家看到的现在工厂的第一条线,建设的时候是部分日本专家对工厂规划和建设技术支援。到第三工厂和发动机工厂,我们技术人员团队自己通过两个工厂的建设以及这么多年生产工艺技术的积累,已经可以达到自主规划建设一个工厂的水平,并且获得了本田方的认可。因为合资企业各占50%,日方认同中方有这样的能力,得到本田的高层认同以后才能开始做。而且我们有这个底气,我们做的好。
随着中国汽车工业的发展,现在制造技术也在提高,在这个地方我们更加有底气把工厂做好。基于这一点,我们选拔了现在生产线最优秀的人才组成工厂建设团队,做工厂规划、建设、实施。同时也尽可能发挥各专业最大的优势,集中各专业的力量。
建设一个工厂,除了有一个项目组之外,每个项目组成员代表一个部门,比如总装的负责人他是代表总装,总装工艺的设计布置是在总装讨论之后拿到团队来,这是两个维度的,发挥了整个公司生产领域大家的智慧来建设这个工厂,从工厂建设模式来说,又是一个创新的举措,不是靠几个人建一个工厂,是整个生产领域的技术人员大家智慧的集合,这是这次建设的创新。
同时在整个建设过程中,给参与小组的人员一些任务,让他去策划,然后带领他的团队,在整个过程中,作为他的上一级给他一些指导,让他在完成任务的同时,带领整个团队普遍提高技术,通过三线建设,我们也培养了很多人才,今天大家看到的那些在现场讲述的几个科长,就是原来建工厂时候的项目负责人,在工厂建设的过程中得到了非常大的成长。
